На лінії згинання відходи не проявляються як якась серйозна проблема. Вони проявляються у вигляді поступового погіршення якості продукту: оптичних дефектів, викривлених країв та термічних тріщин, які заважають правильному згинанню скла. У дев’яти випадках з десяти причиною є нерівномірне нагрівання скла. Коли є точки з високою температурою та точки з низькою температурою, скло згинається під дією нерівномірних навантажень. Це призводить до витрати матеріалу, необхідності повторної обробки та зниження продуктивності.
Що є важливим з технічної точки зору? Ми будуємо систему нагріву так, щоб температура була однаковою по всій поверхні скла. Це запобігає різному розширенню скла та забезпечує стабільну форму продукту. На практиці це означає необхідність підтримання однакової температури на всій поверхні скла та стабільної емісивності при заданих температурах. Таким чином можна досягти стабільного нагрівання, яке не спричиняє дефектів скла. Використання енергії зменшується, оскільки система швидко досягає потрібної температури та підтримує її, замість того щоб витрачати час на корекцію температури.
Чому це важливо на лінії згинання? Однакове нагрівання на лінії згинання означає менше тріщин та оптичних дефектів. Скло нагрівається рівномірно, тож і згинається рівномірно – від краю до краю, від однієї партії до іншої. Кількість відходів зменшується, а час обробки скла стає стабільним. Оператори також отримують можливість стабільної налаштування обладнання. Як тільки профіль скла відповідає його товщині та радіусу згинання, процес нагрівання стає стабільним, без постійних корекцій.
Що потрібно враховувати? Сумісність з існуючим обладнанням залежить від розмірів печі та способу кріплення модуля нагріву. Тож перед заміною необхідно переконатися у правильних розмірах, розташуванні контактів та способі керування. Якщо ви переходите на систему з більшою однорідністю нагрівання, необхідно переналаштувати точки вимірювання температури відповідно до нових умов. Інакше контролер буде намагатися досягти неправильного профілю нагрівання.
Переход на нову систему слід здійснювати під час запланованої зупинки лінії. Налаштування обладнання вимагає часу, але цей час дозволяє забезпечити стабільність процесу – без змін параметрів та зі збереженням якості продукту.